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慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法

切割形状误差大

1.在切割拐角时由于电极丝的滞后，会造成角部塌陷。——对于拐角要求精度高的工件，应选用有拐角策略的参数。

2.为减小较大工件加工过程中的变形，可以从加工工艺改善：

（1）凹模：

做两次主切，先将主切的补偿量加大单边0.1mm～0.2mm进行一次主切，让其应力释放，再用标准偏移量进行第二次主切。

增加放电脉冲数（ON值），降低限制电压（SV值）：

我们以加工铝件为主，这样做明显地提高了加工效率。例如：我们加工的一种厚度为40的铝件，外协厂家加工一件耗时约2h，我们耗时不到40min；另外一种较薄的钢件割半圆孔，外协厂家加工一件耗时约12min，我们耗时4min。在走丝速度不变的情况下，由于切割时间短了，相应地消耗的丝也少了。不过随着进给速度的增加，工件表面粗糙度会相应地变差，断丝的几率也增加了。进给速度越快，表面质量越差（修光时仍是如此）。因此需要在效率和表面质量之间取得一个平衡，在保证工件表面质量的前提下降低成本。

优化走刀路径：

对于一块板料上需要割出多个工件的情况，或者是需要精修的情况，不能完全按照机床上自动生成的程序来加工，否则存在走刀路径过长的问题。问题主要出在断丝后的空走部分的处理上。需要人工进行优化，减少走刀路径长度。

增加空走刀速度：

在切割引入段、两处需切割部位之间都不可避免地需要空走刀。空走刀不进行切割，但也损耗电极丝。机床默认空走刀速度是5.5～7mm/min，在实际工作中我们将其提高到25mm/min，减少了走刀时间，从而提高了效率。